WYNIKI Z PRAKTYKI
Konkretne problemy.
Mierzalne wyniki.
Pięć projektów, które Adam Szturemski prowadził jako dyrektor operacyjny w firmach produkcyjnych. Te same metody stosuje dziś AS Operations w Twoim zakładzie.
01FMCG · płatki śniadanioweKrótsze mycie i przezbrojenia na linii płatków śniadaniowych
- czas mycia i przezbrojeń
- −15%
- jednostkowy koszt produkcji (COGS)
- −11%
- odpad i straty surowca
- −10%
Problem
Długie mycie i przezbrojenia ograniczały moce w szczytach sprzedaży i generowały duży odpad surowca przy rozruchu linii.
Co zrobiliśmy
- Analiza SMED i mapa procesów mycia
- Standard pracy operatorów i nowa sekwencja produkcji (kolory, alergeny)
- Zmiana chemii i procedur mycia CIP z zachowaniem IFS/BRC
Efekt dla P&L: Wyższa marża brutto produktu i rentowność linii.
02Przetwórstwo mięsne · burgeryStabilna linia formowania i mrożenia burgerów
- OEE linii formującej
- +18%
- koszt nieplanowanych przestojów
- −14%
- uzysk surowca (yield)
- +2,5%
Problem
Wahania wydajności, częste awarie maszyn i zbyt duża nadwaga produktu (overpack) obniżały wynik zakładu.
Co zrobiliśmy
- Lean Manufacturing i predykcyjne utrzymanie ruchu
- Nowa organizacja zmian i szybka reakcja na awarie
- Optymalizacja temperatury i ciśnienia formowania, kontrola gramatury
Efekt dla P&L: Niższy koszt wytworzenia i lepszy wynik P&L zakładu.
03FMCG · pakowanie produktów ekstrudowanychAutomatyczna kontrola wagi na linii pakowania
- koszt surowca linii przy tym samym wolumenie
- −4,5%
- zgodność z normami towarów paczkowanych
- 100%
Problem
Zmienna gęstość produktu wymuszała stały zapas dozowania, żeby spełnić normy towarów paczkowanych. Nadwaga paczek kosztowała surowiec.
Co zrobiliśmy
- Pętla zwrotna między naważarką wielogłowicową a wagą kontrolną (checkweigher)
- Korekta nastaw w czasie rzeczywistym, bez zatrzymywania linii
- 100% kontroli wagi na końcu linii
Efekt dla P&L: Oszczędność surowca wprost w wyniku linii i szybki zwrot z automatyzacji.
04Żywność i opakowania · inwestycjeProgram inwestycyjny do 20 mln € — nowe hale, magazyn i linie
- jednostkowy koszt wytworzenia i logistyki
- −18%
- wartość programu
- 20 mln €
- w harmonogramie i budżecie
- 100%
Problem
Zakład osiągnął maksimum mocy produkcyjnych i magazynowych. Starzejący się park maszynowy podnosił koszty i blokował wzrost sprzedaży.
Co zrobiliśmy
- Wybór i due diligence dostawców technologii w Polsce i za granicą
- Nadzór nad budową hal i magazynu wysokiego składowania
- Instalacja i rozruch linii, wdrożenie IFS/BRC/ISO w nowych obszarach
Efekt dla P&L: Większe moce produkcyjne, brak kosztów magazynów zewnętrznych, wyższa EBITDA.
05FMCG · 5 zakładów produkcyjnychJeden model operacyjny dla pięciu zakładów
- koszty operacyjne (OPEX)
- −15%
- terminowość dostaw (OTIF)
- +12%
- przychody i rentowność r/r w restrukturyzowanym obszarze
- +50%
Problem
Pięć zakładów działało osobno: różne procesy i KPI, dublowane funkcje w łańcuchu dostaw, nierówne obłożenie linii.
Co zrobiliśmy
- Jeden model operacyjny dla 400+ pracowników i 200+ mln PLN przychodu
- Wspólne zakupy surowców i opakowań, centralny łańcuch dostaw
- Podział produktów między zakłady i jednolity raport KPI
Efekt dla P&L: Pełna kontrola nad P&L i trwale wyższa marża brutto organizacji.
Nazwy firm zostały zanonimizowane. Wyniki opisują zmianę względem stanu przed projektem.